背景與客戶需求
我們的客戶專注於製造高品質音響系統。在其音響組裝生產線中，涵蓋8吋、12吋及15吋型號，確保每顆螺絲牢固鎖附對於結構完整性和聲音表現至關重要。然而，手動組裝過程偶爾會出現螺絲遺漏的情況，導致客戶投訴、昂貴的重工成本以及品牌聲譽的潛在損害。
客戶尋求的解決方案需滿足以下需求：
- 消除因人為疏忽導致的螺絲鎖附錯誤
- 提供即時品質保證，且不影響生產線速度
- 能快速訓練並部署，以適應不同音響型號
挑戰
儘管已制定明確的標準作業程序，生產現場仍面臨以下關鍵挑戰：
- 人為錯誤：手動檢查不一致，特別是在高產量生產時容易疏忽。
- 缺乏追溯性：難以即時追蹤每顆螺絲是否正確鎖附。
- 型號差異：不同音響尺寸（8吋、12吋、15吋）的螺絲位置與數量差異，導致通用的檢查方式不切實際。
這些挑戰凸顯了對一套穩健的自動化檢查系統的迫切需求，該系統需保證100%的螺絲鎖附驗證，並具備最短的設置時間。
解決方案
為了解決此問題，該音響製造商採用了TM AI協作機器人（Cobot）來自動化螺絲鎖附與AI檢測。此解決方案結合工業視覺與AI技術，自動驗證組裝過程中螺絲是否完全鎖附。
檢查流程始於安裝在組裝線上方的Basler相機，提供音響的俯視影像。該相機與協作機器人整合，當螺絲鎖附完成後，協作機器人啟動Basler相機拍攝影像。這些影像隨後由AI模型分析，檢測並標記任何遺漏或未正確鎖附的螺絲。若發現不合格（NG）產品，系統會自動觸發警報通知操作員。
AI模型訓練
- 訓練時間：約3分鐘
- 使用的AI功能：AI分類
- 數據集規模：100張合格（OK）影像，67張不合格（NG）影像
- 合格產品：通過檢查，進入下一生產階段
- 不合格產品：被標記需重工，防止缺陷產品進入後續流程
成果與效益
- 顯著減少人為錯誤
- 即時警報與自動化驗證
- 快速且高精度的AI模型訓練
透過協作機器人解決方案，客戶大幅減少了因螺絲遺漏導致的客戶投訴與重工情況。該解決方案確保產品品質，同時優化了檢查流程。